不銹鋼風(fēng)管加工流程
剪板機(jī)數(shù)控直條下料--卷圓--自動焊接--套法蘭--管
道翻邊--酸洗--質(zhì)檢--包裝--發(fā)貨核檢
管道預(yù)制必須嚴(yán)格按照SH/T3517-2001的要求入行，預(yù)制管道前必須認(rèn)真核對管道平面布置圖、詳圖、管段圖，以避免造成不必要的返工。
1、管子下料
⑴、下料應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計單線圖入行，切割前材料尺寸應(yīng)仔細(xì)核對。數(shù)控剪板機(jī)直條下料（誤差正負(fù)0.1mm）
⑵、下料時應(yīng)根據(jù)管子長短合理排料，減少浪費。對數(shù)量少，管徑大，管壁厚及其它特別材質(zhì)管道，應(yīng)先整體排料再下料，嚴(yán)格控制管子的用量，對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理，應(yīng)按材質(zhì)登記保管以便備用。
⑶、切割后的管材標(biāo)識若被破壞，應(yīng)在剩余管材上復(fù)制原有標(biāo)識。材料標(biāo)識要求見附表四。
⑷、不銹鋼管材必須用機(jī)械或等離子切割，其余管材可用火焰切割下料和制備坡口，切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺凹凸、縮口，熔渣、氧化物、鐵屑等應(yīng)及時往掉。
⑸、切口端面的傾斜偏差△不大于管外徑的1%，且不超過2mm。
2、坡口制備要求
管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規(guī)范規(guī)定入行，中、低壓管道坡口型式采用V型，高壓管道采用YV（雙V）型坡口，坡口加工應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等，用角向磨光機(jī)將坡口和四周10mm范圍內(nèi)打磨出金屬光澤。詳細(xì)坡口形式按焊接工藝卡執(zhí)行。
3、焊口組對
管道組對前，將接口內(nèi)外表面25mm范圍內(nèi)的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內(nèi)雜物清除。對預(yù)制和安裝時未封閉的管段，應(yīng)采取措施封堵管口，避免雜物入進(jìn)管道內(nèi)。
4、預(yù)制答應(yīng)偏差：
⑴、法蘭面與管中央垂直度：DN<100時0.5mm，100≤DN≤300時1.0mm，DN>300時2.0mm；
⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm
管子對口時應(yīng)在距接口中央200mm處測量平直度
當(dāng)DN<100mm時，a<1mm；DN≥100mm時，a<2mm；但全長答應(yīng)偏差小于10mm。當(dāng)管子公稱直徑小于100mm時，答應(yīng)偏差值α為1mm；當(dāng)管子公稱直徑大或等于100mm時，答應(yīng)偏差值α為2mm；但全長的偏差值不得超過10mm。
5、管道預(yù)制件應(yīng)按規(guī)定要求編號（管線號、焊口編號和焊工號）以便于質(zhì)量控制和安裝時查找。
6、預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口，保證管內(nèi)清潔。特殊指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保預(yù)制管道入進(jìn)現(xiàn)場100%封堵。
7、等厚管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平,內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2毫米。
8、不等厚管道組成件組對時,當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過1.5mm或外壁錯邊量超過3mm
9、相鄰焊口間距要求
環(huán)焊縫中央面間距：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外徑；
縱焊縫最近點間距應(yīng)大于等于5倍管子壁厚；
支管開孔距主管環(huán)焊縫或縱焊縫的最近點間距不小于3倍主管壁厚。
10、當(dāng)耳柱、支架焊接在管子上時，支架或耳柱焊口不應(yīng)穿越管子或管件焊口。
11、焊接組對時的點固焊及固定卡具焊縫的焊接，要求同正式焊接。
12、拆除固定卡具時，禁止用榔頭直接敲掉，應(yīng)用砂輪機(jī)或氣焊火焰往掉，火焰切割僅限于焊縫外層。與母材接觸部分用砂輪機(jī)打磨往除，若有缺陷應(yīng)作滲透檢驗合格后修復(fù)。
13、焊縫表面不得有裂紋、焊縫不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm，在任何一段連續(xù)為300mm長焊縫中不大于50mm，焊縫表面不得有局部密集氣孔、單個氣孔和夾渣。
14、焊接完成后應(yīng)及時清除焊縫表面的渣皮、飛濺，并對管道焊縫表面質(zhì)量入行自檢。
15、不銹鋼風(fēng)管、配件焊接接頭焊后應(yīng)入行酸洗與鈍化處理，用不銹鋼專用酸洗鈍化液（膏）處理不銹鋼接頭表面，清除焊接時產(chǎn)生的氧化物。
風(fēng)管系統(tǒng)類別劃分
壓力≤500Pa：低壓系統(tǒng)
500Pa<壓力≤1500Pa：中壓系統(tǒng)
壓力>1500Pa：高壓系統(tǒng)
詳見《通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 GB50243-2002》表4.1.5
不銹鋼風(fēng)管風(fēng)量計算
風(fēng)量風(fēng)速公式計算
風(fēng)量=通風(fēng)終端的總和
風(fēng)速=管道內(nèi)的流速
風(fēng)壓=排風(fēng)時管道內(nèi)的壓力
要求送風(fēng)管道從風(fēng)管側(cè)壁上的若干風(fēng)口（或短管），以相同的出口速度，均勻地把等量的空氣送進(jìn)室內(nèi)，這種送風(fēng)管道稱為均勻送風(fēng)管道。均勻送風(fēng)管道的構(gòu)造有兩種形式，一種是均勻送風(fēng)管道的斷面變化（即斷面逐漸縮?。┒鴤?cè)風(fēng)口（或短管）的面積相等；另一種是送風(fēng)管道的斷面不變化而側(cè)風(fēng)口（或短管）的面積都不相等。 其計算的基本原理是保持各側(cè)孔的靜壓相等。根據(jù)管道阻力的計算和能量方程即可求得各側(cè)孔靜壓相等的關(guān)系式。 均勻送風(fēng)管道計算的目的是確定側(cè)孔的面積, 風(fēng)管以及均勻送風(fēng)管段的阻力。 當(dāng)側(cè)孔的數(shù)量，側(cè)孔的間距以及每個側(cè)孔的送風(fēng)量確定之后，按上述原理即可計算出均勻送風(fēng)管道的尺寸。均勻送風(fēng)管道的計算方法是：（1）確定側(cè)孔個數(shù)、側(cè)孔間距及每個側(cè)孔的送風(fēng)量。（2）計算出側(cè)孔面積f0 m2式中 L0——均勻送風(fēng)管道總風(fēng)量，m3/h；——側(cè)孔的平均出流速度，m/s；f0——側(cè)孔面積，m2。側(cè)孔靜壓流速式中 μ——孔口的流量系數(shù)。（3）計算送風(fēng)管道直徑（或斷面尺寸）首先按vj/vd≥1.73的原則設(shè)定vd（管內(nèi)速度），然后計算對應(yīng)段的管段直徑D： （4）計算管道的阻力側(cè)孔應(yīng)有的靜壓。
不銹鋼風(fēng)管尺寸計算
風(fēng)管尺寸=風(fēng)量/風(fēng)速
風(fēng)量=房間面積*房間高*換氣次數(shù)
例子:風(fēng)量4萬，風(fēng)速9m/s，
得風(fēng)管尺寸=40000/9/3600=1.23平方
1.23=1.5*0.82
所以 風(fēng)管尺寸為1500*800 。
管道直徑設(shè)計計算步驟：
1、繪制通風(fēng)或空調(diào)系統(tǒng)軸測圖，對各管段入行編號，標(biāo)注長度和風(fēng)量。管段長度一般按兩管件中央線長度計算，不扣除管件（如三通，彎頭）本身的長度。
2、確定合理的空氣速流
風(fēng)管內(nèi)的空氣流速對通風(fēng)、空調(diào)系統(tǒng)的經(jīng)濟(jì)型有較大的影響。流速高，風(fēng)管斷面小，材料耗用少，建造費用小；但是系統(tǒng)的阻力大，動力消耗增大，運用費用增加。對除塵系統(tǒng)會增加設(shè)備和管道的磨損，對空調(diào)系統(tǒng)會增加噪聲。流速低，阻力小，動力消耗少；但是風(fēng)管斷面大，材料和建造費用大，風(fēng)管占用的空間也增大。對除塵系統(tǒng)流速過低會使粉塵沉積堵塞管道。
